三高配料，三高配料方案，三高配料提高熟料产质量
长期以来，我国大多数立窑水泥厂多采用“高饱和系数、高液相量、高铁、低硅酸率”的配料方案，这在新标准条件下，难以生产出优质的合格水泥。主要是熟料的n和P偏低，熟料硅酸盐矿物含量较少，因而很多厂已开始尝试使用高硅酸率的配料方案。
1 配料方案的确定
1.1 采用三高方案
煤工业分析见表1，原材料化学成分见表2。
注：萤石含CaF253.26%。
根据我厂石灰石品位高，粘土中含砂量少，煤质较好等特点，我们决定采用高饱和比、高硅酸率、高铝氧率的三高配料方案，熟料率值控制如下:
KH=0.96±0.02 n=2.2±0.1 P=1.6±0.1
生料中Fe2O3控制在(2.2±0.2)%范围内，方案调整前后熟料的化学成分见表3。
1.2 技术要点
1.2.1 降低Fe2O3含量
在生产过程中根据窑况，只要不呲火，就可以适当降低Fe2O3的含量，以便得到较高的n和P。
1.2.2 n必须与KH相适应
高硅酸率配方必须有与之相适应的KH，即CaO不能太低，高钙高硅则要求CaO/SiO2≥3.1。否则，会因CaO量不足而显著降低KH，引起熟料粉化并降低强度。
1.2.3 适当提高生料中CaF2含量
采用三高方案后，在实际生产中由于液相量的降低，生料易烧性变差，为保证立窑正常煅烧和熟料质量，要适当提高生料中CaF2的含量，提高生料的易烧性，但CaF2含量的确定必须根据本厂的原燃材料的特点，考虑CaF2/Al2O3、煤中含硫量的高低等因素，摸索出适宜的矿化剂掺加量。掺量不足时生料易烧性差，熟料fCaO高，产量低；掺量过多，则易炼边，凝结时间不正常，也影响窑产量。方案调整前生料中CaF2指标为0.4%～0.6%，调整后生料中CaF2提高到0.7%～0.9%；CaF2/Al2O3控制在0.18～0.26。
1.2.4 降低配热
采用三高方案后，由于矿化剂量的增加，煅烧工艺的改进，必须降低配热，否则会因窑温过高导致上火速度慢，影响窑产量。
1.2.5 控制生料细度
采用三高配方必须控制0.2mm筛筛余≤0.5%，有条件的企业可控制生料比表面积≥320m2/kg。同时应努力提高生料的合格率，加强均化，确保生料成分的均匀、稳定。
2 改进煅烧工艺
2.1 采用小料球煅烧技术
试验证明，立窑熟料的产量随入窑料球粒度的增大而降低。保证有80%以上Φ3～5mm的均匀粒径的小料球，不仅可以降低高温爆破率，而且因料球直径小，传热速度快，更易被烧透，从根本上提高了熟料烧成质量和窑的产量，同时使烧成热耗明显下降。
2.2 改进操作方法
2.2.1 采用暗火操作，增加湿料层厚度
由于n值较高，物料煅烧时形成的高温液相量相对减少，物料在窑内不容易粘边和结大块，同时由于加强了矿化作用，生料的易烧性大大提高，上火速度加快，底火层变薄且脆弱，在操作中必须采用暗火操作，并要增加湿料层厚度，正常情况下保持在500mm，严禁窑面漏火。
2.2.2 压边部、制边风，控制“V”
型窑面为了加强立窑中部通风，在操作过程中除保持足够的湿料层外，在加料上改变了传统的压二助、浅边部的方法，根据小料球静态阻力大的特性，压边部，制边风，使边风折向中间，加强中心通风。另外，煅烧操作中控制“V”型窑面，使压边部时的大球顺“V”型斜面滚向中心，中心空隙率增大，也使中心通风较好。压边部的小料球滚至二、三肋处，加强了二、三肋的通风，因此不会造成通风不良和还原气氛的出现，保证熟料的质量。
2.2.3 坚持大风大料
看火工要以底火为中心，经常测试底火深度，使其处于适宜的位置，防止底火拉深，造成呲火、漏生等现象。其次操作中要坚持三平衡，坚持大风大料，全风率要达到90%以上，严禁小风养火，否则易造成熟料粉化，产量降低。另外要保证立窑的连续煅烧，禁止时开时停，不然易误导为窑温偏低。最后要及时处理呲火，经常松动边部，无需撬边，确保窑热工制度稳定。
2.3 加强熟料的冷却
防止C3S在1250℃时分解出C2S及二次fCaO，降低早期强度，并影响安定性。
要提高煅烧工的操作水平，严格遵循一稳定，二合理，三平衡，四勤，严禁烧懒窑，烧太平窑，较好地适应三高方案煅烧要求。
3 使用情况及效果
1)采用三高方案后，窑面反映通风好，上火快，挂边但不炼边，提高了全风率，硅酸盐矿物含量超过72%，fCaO低于2.5%，熟料质量显著提高，方案调整前后熟料物理性能见表4。
3)由于熟料中铁相组分含量降低，加之窑中心通风的改善，熟料颜色由黑变灰，致使窑块状料少，多为葡萄状，易磨性增强，有利于提高水泥磨机产量。在细度<3%的情况下，水泥磨台时产量由15.8t/h提高到16.7t/h。
4 结束语
1)采用合理的三率值，先进的煅烧工艺，立窑企业完全能够实现三高配料，达到优质、高产、低消耗的目的。
2)控制生料0.2mm筛余，合理掺加CaF2，采用高热值、适宜挥发分的煤是实现三高配料的关键。
